硬质合金生产压制成型工艺

硬质合金生产压制成型工艺

压制工艺
一， 硬质合金生产压模；
1，压缩比（或填充系数）：混合料愈细，则松装比容愈大，要压制成给定密度压块的压缩比也愈大。一般在2.5-4倍间；压模在压制过程中发生弹性变形往往造成脱模后压块的横向裂纹。
2，线收缩系数：
压块尺寸与烧结制品相应尺寸之比。压块密度越大，收缩系数越小。
二，硬质合金生产压制工艺：模压成型包括称料，装模，压制，脱模以及压块干燥，修边（半检）和压块加工；压制压力机操作比较简单，关键在于安调整单重，尺寸以及处理由于设备故障及物料不稳定带来的一些问题。
三，硬质合金生产压制废品：
1，分层：沿压块的棱出现，与受压面呈一定角度，形成整齐的分界面叫分层。造成压块分层的原因是压块中弹性内应力或弹性张力。如混合料钴含量低，碳化物硬度高，粉末或料粒愈细，成型剂太少或分布不均匀，混合料过湿或过干，压制压力过大，单重过大，压块形状复杂，模具光洁度太差，台面不平，均有可能造成分层。提高压块强度，减少压块内应力和弹性后效是解决分层的有效方法。
2，裂纹：压块中出现不规则局部断裂的现象叫裂纹。由于压块内部的拉伸应力大于压块的抗张强度。压块内部拉伸应力来自于弹性内应力。应注意：影响分层的因素同样影响裂纹。另外，延长保压时间或多次加压，减少压力，单重，改善模具设计和适当增加模具厚度，加快脱模速度，增加成型剂，提高物料松装密度；可以减少裂纹。
3，未压好（显颗粒）：尽管压块孔隙度可达到40%左右，但由于压制时物料或压力降原因，压坯孔隙是不均匀的；如果局部空隙尺寸太大，烧结中无法消除，叫未压好。料粒太硬，料粒过粗，物料松装太大；松装料粒在模腔中分布不均匀，单重偏低。均可能造成未压好（显颗粒）。
四，硬质合金生产其他成型方法
增塑性毛坯加工：
利用增塑剂，提高模压成型压块的可塑性，随后进行各种机械加工，以制取压制品的方法叫增塑性毛坯加工，其生产原理：
1，一般对毛坯收缩系数应控制在1.23-1.30之间。
2，预烧：目的提高毛坯强度，同时在排除成型剂时形成小空隙，以利于随后的渗蜡，预烧在400℃时应保持较长的时间，预烧温度为700-800℃之间，预烧时间1-1.5小时。防止压块在脱蜡过程中起皮。
3，渗蜡：提高毛坯的可塑性，以利于加工，毛坯放入石蜡中的温度为60℃，缓慢升到180-200℃停止。毛坯取出是石蜡温度为60℃。
4，切削加工：切削加工是应注意，由于毛坯强度低，容易夹裂；碳化物硬度高，易磨损刀具，应使用低钴细颗粒合金刀具，采用较大的前角和后角，低速，小刀进量；
硬质合金生产等静压制
利用高压液体的静压力直接作用于装在弹性模具内的物料，使压块多向同时均衡受压的一种成型方法，通过传递压力的介质是水溶液，因而也称水静压制；等静压制时，压块强度，线收缩和成型压力没多大关系，一般在2吨/cm2以下。
1，模具：（型芯和模套）用来成型塑料模的外表，钻有孔眼的薄铁皮套筒；（弹性模具）须不易变形，不粘附压件。
2，成型工艺：将粉末装入弹性模具中，经密封后置于高压容器中，由高压泵打入液体介质，造成等静压力，使物料均匀受压，降压放出高压容器中的液体介质，然后取出压块；
使用较细的料粒可以改善压块的表面质量。装模均匀一致，密实，装好料的模具用塑料塞子塞住，用金属丝扎紧。封模后进行真空排气处理，以免出现大气孔和表面缺陷。装入等静压机的高压容器中，升成型，压力为600-1800KG/cm2。
3，干粉（干袋）压制：此工艺生产方式是由等静压制方式进化而成，物料装在塑料模套里，压缩空气推动液体介质，造成静压力，物料受压成型；一般压缸增压压力在13-15MPa。松压后取出压坯。主要用于棒材或模芯生产。
硬质合金生产挤压成型：
将经过增塑的混合料放入挤压筒中，在挤压筒的一端安放模子，模子上有所需挤压制品断面的模孔，在挤压筒的另一端插入挤压杆，挤压机的压力通过挤压杆转给混合料，使之通过模孔而成为具有一定形状的制品。

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资料来源：东莞市弘超模具科技有限公司
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